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一、优化仿铜拉丝型材模具的设计：
（1）为了均衡金属，把模芯偏离中间距离，由原34mm改成为26mm，将模芯中心线与模具中心线的重合度更改为偏离模具中心线5.24mm。调整模芯中心位置后，模孔右侧到模内套边缘距离减小，模内套和模外套配合之处易粘铝，影响型材表面质量。为了防范这种现象，将模具内套筒的外形尺寸从130mm更改为135mm。
（2）为稳定金属流量，拆除模具内套进口面凸台，在原工作带的基础上减少5mm，模具内套总高度减少10mm。
（3）为了便于空心件模孔处的金属流动和焊接，在保障模桥强度的前提下，降低了空心件模桥的高度，即模桥焊接室的深度增加了8mm。
二、焊补模具：
由于优化模具的制造工艺误差，型材表面在挤压过程中出现波浪和扭曲。焊接模具以改变模具流速，使空心部分的金属流速略高于型材其他部分的金属流速。一是保障流量稳定，金属分布合理，规避波浪和扭曲；二是保障焊缝金属有机会在焊接室内充分焊接，以保障焊接质量；三是空心部分是在外弯的仿铜拉丝型材刀弯。在张拉过程中，张力集中在非空心部分，以规避对焊缝产生过大应力，影响焊缝质量。
三、铸锭均匀化处理：
仿铜拉丝铝型材铸态时，主要强化相Al、CuMg和杂质相MgSi分布不均，存在大量析出物。均匀化处理的作用是溶解铸造过程中形成的强化相，使杂质相等，合金成分分布均匀。铸锭均匀化处理可以消去铝合金铸锭中的枝晶偏析和内应力，增加其塑性，降低挤压阻力。均匀化处理是增加钢锭质量的一种措施，它可以进一步改良钢锭的挤压特性，增加产品的力学性能和焊接质量。挤压前清洗铸锭以保障表面清洁也是保障焊缝质量的条件之一。
四、挤压工艺参数：
铸锭的温度低不利于金属的扩散结合，挤压速度快，金属变形增加，金属温度升高较大。另外，挤压温度也不易太高，温度较高的挤压力把降低因此又减低了焊合力，还要保障铸锭温度的均匀性，头料上限温度挤压，防范闷车，压坏舌桥。
生产仿铜拉丝型材时，须做到铸锭、挤压筒、设备及其所接触的辅助件，都要保持清洁、干净、公差合理;生产中严禁润滑模具;为了规避挤压过程中因模具维修或模具安装而导致模具温度降低的现象，须对模具材料进行测试。每次修模、装模、停模等故障消去后，在复制过程中，至少挤出3个试模材料，带动模具温升，然后挤出成品材料；挤压时防范弯曲、扭拧、波浪，保障低的拉伸率，尽可能不手矫。
